车工实训报告

时间：2024-06-09 03:59:01 思颖实训报告我要投稿

车工实训报告（精选7篇）

　　在不断进步的时代，大家逐渐认识到报告的重要性，报告具有双向沟通性的特点。其实写报告并没有想象中那么难，以下是小编帮大家整理的车工实训报告，希望能够帮助到大家。

车工实训报告（精选7篇）

　　车工实训报告 1

　　一、实训目的要求

　　1、对各典型零件进行工艺分析及程序编制，能熟练掌握较复杂零件的编程。

　　2、对所操作的数控系统能熟练掌握，并能在数控机床上进行加工操作及调试。

　　3、能正确处理加工和操作中出现的相关问题。

　　4、实训应在老师的知道下由学生独立完成，在实训中提倡独立思考、深入钻研、苦学巧干的学习态度，要严肃认真地完成实训任务，增强自己的实践动手能力。

　　5、本实训也是针对数控机床操作工技能鉴定等级考试而进行的全面综合训练，其目的是为了使学生能顺利通过数控机床操作技能等级考试，是强化实践加工能力的重要措施。

　　二、实训内容

　　1、熟悉机床操作面板

　　机床操作面板由crt显示器和操作键盘组成。其常用键的作用如下：

　　a、编辑方式的作用：新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序。

　　b、自动方式：运行程序对零件进行加工。

　　c、录入方式：手动输入—程序键—翻页键—切换界面。

　　d、机械回零：一般不能乱按的。

　　e、手轮按钮：按下后可以用手轮移动x，z轴的'位置。

　　f、单端运行：运行单段程序。

　　g、急停按钮和复位键作用差不多

　　2、对刀

　　工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，然后保持z轴不变移动x轴刀具远离工件，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多，也先车个外圆向z轴方向退刀，量起外圆值输入刀具参数，对z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让刀尖接触端面再向x轴向退刀，调出刀补输入。

　　3、加工

　　先根据图纸要求确定加工工艺，加工路线，编写程序，再将编好的程序输入数控cnc系统并仔细检查，确定无误后装夹工件，再对刀。对好刀后就可以调出程序，按下自动和运行按钮，关好防护门让机床自动加工。同时操作者不能离开机床，手拿专用工具去处理铁丝，如果机床出现什么异常马上按下急停按钮，预防损坏机床和对操作者造成伤害。

　　车工实训报告 2

　　一、实训目的与要求

　　通过实训，让学生：

　　1．掌握数控车床手工程序编制的方法和步骤；

　　2．掌握数控车床上典型零件程序编制的特点；

　　3．学会程序调试和试运行；

　　4．熟悉零件加工；

　　5．熟悉数控车床操作、维护、保养；

　　6．熟悉各种车床用刀具刃磨；

　　7．熟悉数控车床简单故障的排除；

　　8．熟悉某一（FANUC-0imate-TC）数控系统的性能、特点及应用。

　　二、安全操作规程与实训注意事项

　　1、工作前必须戴好劳动保护品，女工戴好工作帽，不准围围巾，禁止穿高跟鞋。操作时不准戴手套，不准吸烟，不准与他人闲谈，精神要集中；

　　2、开机顺序

　　开总电源——开机床电源——系统启动---急停向右旋起——将各旋钮调到适当位置；（注意：此机床采用绝对编码器，可自动记录坐标位置，开机后不需要回零。）

　　3、操作顺序

　　（1）开机

　　（2）装夹工件毛坯；

　　（3）按加工要求准备刀具，并将每把刀具按照刀具安装要求装入刀架；

　　（4）通过试切法对刀，并输入刀具补正数据；

　　（5）输入程序；

　　（6）程序检查与校验

　　（7）自动加工

　　（8）零件尺寸测量与精度分析

　　（9）关机

　　（10）卸下加工后的`毛坯及刀具，并放回原位，归还量具，打扫机床；

　　（11）填写实训记录。

　　4、关机顺序

　　各倍率旋钮调到最小——按下“急停”键——关数控系统电源——关机床电源

　　5、程序编好后，必须要经过指导教师或工作人员检查无误后，方可开机操作。操作中应根据《数控车床操作说明书》要求操作。

　　6、装拆工件时，要做到三退一锁（即退刀、退滑板、退尾座，一锁即机床锁住），锁紧刀时禁止用套管紧固，保证两个螺钉锁紧。

　　7、加工长的工件时，一般不得超出主轴的后端，如有超出时，必须采取防护措施和设明显标志。

　　8、车床滑动导轨面上，不准放置工、夹、量具和工件等物，卡盘扳手不准随便放在卡盘上，卡盘上无保险螺丝的严禁开倒车。

　　9、自动循环加工时，应关好防护拉门，在主轴旋转同时需要进行手动操作时，一定要使自己的身体和衣物远离旋转及运动部件，以免将衣物卷入造成事故。

　　10、工件运转中，不准用卡尺、千分尺测量，操作者不得隔着车床探身取物或传递物品，不准用手摸和用棉丝擦工作物、刀头和更换刀具，加工件不准放在机床上，以免掉下伤人。严禁闲谈、看书、报、不得擅自离开工作岗位，如需离岗时，必须关车切断电源；

　　11、车床工作时，不准用手清除铁屑，须用铁勾子，并注意断屑作业，如出现长铁屑时，应及时处理。

　　12、在操作中，禁止将脚登在床面、丝杠、托板以及床身油盘上，并经常注意车床运行情况，如有异音、异状或传动系统有故障时，应立即急停，并先将车刀退出，及时向老师报告。断电后重新启动运行程序时，应先将刀具回机床参考点。

　　13、加工结束后，应做好机床卫生和保养工作，将工、量具清点保养并锁放好，车床尾座放在床身尾部，车刀架停放在距车床尾部导轨的三分之一处，并填写交接记录本，搞好文明生产实习。

　　14、机床操作者应能够处理一般性报警故障，若出现严重故障、应迅速断电、并保护现场，及时上报，并做好记录。

　　车工实训报告 3

　　一、实训目的

　　1、了解车床的工作原理，工作方式及其车床保养。

　　2、学会车床的使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。

　　3、学会挑选刀具及刀具的磨削。

　　二、实训内容

　　1、车床和砂轮的安全使用方法。

　　2、外圆刀，四十五度角刀，白钢刀等刀具的磨削和正确的使用方法。

　　3、阶梯轴及倒角的加工。

　　4、锥度轴的加工。

　　5、螺纹的加工。

　　6、蜗杆的加工。

　　三、实训总结

　　将近一个月的车工实训很快就过完了，进程中有苦也有乐;但总的来说：付出越多，收货越多。

　　记得第一天实训，连机床也不会开。现在对机床有相当的了解了，能够加工几种简单的不同工件。例如：螺纹、阶梯轴、蜗杆等工件。进程中，最怕的是刀具崩碎;最痛楚的'就是磨刀具。可能一不谨慎，将要磨好的刀具又要重新磨;其实磨刀具也是挺有技术性的。但熟能生巧，磨多了，刀具自然也会磨得好些。还有就是加工螺纹，进多少刀，都要做到心中有数，一点也不能马虎。我干也是，要仔细，要一点点进刀;待进刀一定深度后，要分左右进刀，这样才会使刀具的搜里均衡。最后一个就是加工锥度角，要调试转盘;通过不断试切，不断雕饰转盘，逐渐调好角度，开始加工锥度角。

　　一个月很快过去了，有所收获，但也存在很多问题。例如：车蜗杆的熟练程度和技术掌控不够。车槽的时候会显得僵硬，特别是深度槽。还有就是公差掌控不够。粗糙度对我来说也是一种考核，特别是蜗杆内槽两边的粗糙度。

　　车工实训报告 4

　　一、实训目标概述

　　1、摸透车床运行机制，掌握保养之道。

　　2、从零开始掌握车床操作技能，并能精准运用一种加工方法。

　　3、学会刀具的选择与刃磨之技，让每把刀具都能物尽其用。

　　二、实训具体内容

　　1、安全上手车床和砂轮的操作法门。

　　2、掌握外圆刀、45°角刀、白钢刀等各类刀具的打磨与正确使用窍门。

　　3、挑战阶梯轴及倒角的精密制造。

　　4、攻克锥度轴的加工难关。

　　5、揭秘螺纹的制作工艺。

　　6、探索蜗杆加工的艺术。

　　三、实训心得总结

　　眨眼间，一个月充实又充满挑战的车工实训已近尾声，其中既有汗水辛劳，亦有收获喜悦。犹记首日实训时，面对机床还是一头雾水；如今对它已是了如指掌，能轻松搞定诸如螺纹、阶梯轴、蜗杆等多种工件的加工。过程中最怕的是刀具突然崩裂，而最痛苦的莫过于磨刀过程，分毫之差可能导致前功尽弃，但熟能生巧，磨得多了自然手艺见长。比如加工螺纹，进刀量要心中有数，左右交替进刀保证切削均匀；至于锥度角加工，则需耐心调试转盘，通过不断试切修正，雕琢出理想角度。

　　一个月虽短，但技艺提升明显，同时也暴露了不少问题：如车蜗杆的熟练程度和技术掌控仍待加强，尤其在处理深度槽时略显生硬；此外，对公差控制不够精准，粗糙度的把握也是一大考验，特别是蜗杆内槽的精细打磨。

　　车工实习体验纪实

　　实训目的简明扼要：一是理解车床运作原理与模式；二是确保车床操作无误，精炼掌握至少一种工件加工方式。

　　安全知识牢记心头：

　　上岗必着工服，女生更需戴帽并束发。

　　工作全程全神贯注，机床旁不离人。

　　工件与车刀夹固牢靠，防飞溅伤人。

　　工件旋转中严禁测量。

　　扳手用后即取下，以防误动车床酿祸。

　　各司其职，不串岗。

　　理论知识深入骨髓：从车工定义到车削原理，再到车床构造详述，以及维护保养细则，步步为营，扎实基础。

　　实训内容细致入微：针对不同工件，选用适宜工具，如车外圆、台阶、圆弧等，反复练习，精益求精。

　　车床通用规定严明：作业中严格遵守各项安全规程，操作规范有序，确保人身与设备安全。

　　实训结束感悟颇深：车工实习时间充裕，不仅亲手完成阶梯圆柱体和小型手把的制作，更创意打造玲珑宝塔、葫芦、子弹等小玩意儿，成就感满满。车工实训既锻炼技术，又培养耐心，真可谓“牵一发动全身”，每个环节都需要脑力与体力的'高度配合。总而言之，普通车床的操作既是对技艺的考验，也是对心智的磨砺，只有不断学习、实践，才能打造出精美的工艺作品。

　　车工实训报告 5

　　一、实训目的

　　本次车工实训旨在通过实际操作，使学生掌握车床的基本操作技能，了解车削加工的工艺流程，加深对机械制造基础理论的理解，培养学生的动手能力和解决实际问题的能力。

　　二、实训内容

　　1. 安全教育与车床操作规程：学习车间安全知识，掌握车床的结构、功能及其操作规范。

　　2. 基本技能训练：包括车刀的选择与安装、工件的装夹、车削外圆、端面、台阶、沟槽等基本加工方法。

　　3. 综合技能提升：进行螺纹加工、锥面加工等复杂形状的车削练习，掌握尺寸公差与形位公差控制。

　　4. 故障诊断与排除：识别并解决车削过程中常见的问题，如刀具磨损、工件变形等。

　　5. 质量检测：使用量具（如游标卡尺、千分尺）对加工件进行尺寸检测，确保加工精度。

　　三、实训过程

　　1. 初期准备：首先，通过理论学习掌握了车床的安全操作规程和基本原理。随后，在指导老师的监督下，进行了车床的熟悉和初步操作尝试。

　　2. 技能实践：在掌握了基本操作后，开始进行外圆、端面等简单零件的加工。逐步过渡到螺纹、锥面等复杂形状的加工，期间遇到了刀具选择不当导致的表面粗糙度问题，通过调整刀具参数和加工速度得以解决。

　　3. 成果展示：完成了一系列指定零件的加工任务，并对成品进行了严格的尺寸检测，确保所有零件均符合设计要求。

　　四、问题与解决

　　问题一：在加工细长轴时，出现了工件弯曲现象。

　　解决方法：通过增加支撑点，改善装夹方式，有效减少了工件变形。

　　问题二：螺纹加工中出现牙型不清晰。

　　解决方法：调整切削速度和进给量，更换合适的.螺纹车刀，最终改善了螺纹质量。

　　五、实训心得

　　通过本次车工实训，我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性。实际操作不仅让我巩固了课堂上学到的知识，还让我学会了如何灵活应对加工过程中遇到的各种问题。车削加工的精细要求让我更加注重细节，培养了我的耐心和细心。同时，团队合作和交流也是实训过程中的重要收获，我们互相帮助，共同进步，这种体验非常宝贵。

　　六、总结与展望

　　总之，这次车工实训是一次非常宝贵的学习经历，它不仅提高了我的专业技能，也增强了我的实践能力和解决问题的能力。未来，我希望能够进一步深化对机械加工技术的理解，探索更高效、更精确的加工方法，为将来的工作奠定坚实的基础。

　　车工实训报告 6

　　一、实训目的与要求

　　实训目的

　　了解车床的基本结构、工作原理及安全操作规程。

　　掌握车床的基本操作技能和切削加工方法。

　　通过实训，熟悉图纸，能够读懂图纸并进行简单的工艺分析。

　　培养学生的实践动手能力和团队协作精神。

　　实训要求

　　严格遵守车床的安全操作规程，确保实训过程的安全。

　　独立完成实训任务，掌握车床的基本操作技能。

　　对实训过程中遇到的.问题进行独立思考，并尝试解决。

　　实训结束后，提交实训报告，总结实训心得。

　　二、实训内容与过程

　　车床结构与工作原理学习

　　了解了车床的基本结构，包括床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架等部分。

　　学习了车床的工作原理，包括主运动和辅助运动的概念。

　　车床基本操作练习

　　掌握了车床的启动、停止、主轴转速调整等基本操作。

　　进行了车刀的装卸、工件的装夹等练习。

　　切削加工实践

　　根据图纸要求，对工件进行了车削加工实践。

　　学习了切削用量的选择、切削液的使用等技巧。

　　掌握了车削螺纹、圆锥体等基本加工方法。

　　问题解决与经验总结

　　在实训过程中，遇到了切削不稳定、尺寸精度不高等问题。

　　通过调整切削用量、改善切削条件等方法，解决了这些问题。

　　总结了车削加工中的注意事项和经验教训。

　　三、实训成果与收获

　　实训成果

　　完成了实训任务，掌握了车床的基本操作技能。

　　能够根据图纸要求进行简单的工艺分析和加工实践。

　　实训收获

　　提高了实践动手能力和解决问题的能力。

　　增强了团队协作精神和安全意识。

　　对车削加工有了更深入的了解和认识。

　　四、实训体会与建议

　　实训体会

　　车床实训是一项既有挑战又有乐趣的活动。在实训过程中，我不仅掌握了车床的基本操作技能，还学会了如何分析问题和解决问题。通过与同学们的交流和合作，我深刻体会到了团队协作的重要性。

　　建议

　　建议学校增加实训课程的时长和难度，让学生有更多机会进行实践操作。

　　希望老师在实训过程中能够更加注重学生的个体差异，针对不同学生的特点进行有针对性的指导。

　　建议学校加强实训设备的管理和维护，确保实训过程的安全和顺利进行。

　　车工实训报告 7

　　一、实训目的

　　熟练掌握车床的基本操作技能，包括机床的启动、停止、主轴转速调整等。

　　学习并实践车削加工的基本方法，如车削外圆、车削台阶、车削圆弧等。

　　理解并应用车床加工的安全规程，确保实训过程的安全。

　　通过对图纸的解读，掌握简单的工艺分析和编程能力。

　　增强实践动手能力和团队协作精神。

　　二、实训内容

　　车床操作基础

　　学习车床的基本结构，包括床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架等部分。

　　掌握车床的启动、停止、主轴转速调整等基本操作。

　　学习并实践车刀的装卸、工件的装夹等基本步骤。

　　车削加工实践

　　根据图纸要求，进行车削外圆（如φ30±0.5，90°）的实践操作。

　　学习并实践车削台阶（如φ22和φ17，90°）的加工方法。

　　进行车削圆弧（如r105和r135）的练习，掌握成型车刀的使用。

　　学习并实践车削螺纹的方法，理解螺纹加工的原理和步骤。

　　安全规程与设备维护

　　严格遵守车床的安全操作规程，确保实训过程的安全。

　　学习车床的日常维护和保养知识，了解润滑油的选择和使用。

　　三、实训过程与成果

　　实训过程

　　在导师的指导下，逐步学习并实践车床的基本操作。

　　通过多次实践，掌握了车削加工的基本方法和技巧。

　　在实训过程中，积极参与团队协作，共同完成实训任务。

　　实训成果

　　成功完成了多个车削加工任务，如车削外圆、台阶、圆弧和螺纹等。

　　提高了实践动手能力和解决问题的能力。

　　增强了团队协作精神和安全意识。

　　四、实训体会与建议

　　实训体会

　　通过实训，我深刻体会到了车床加工的复杂性和挑战性。

　　在实训过程中，我不仅学到了很多实用的技能，还学会了如何分析问题和解决问题。

　　与同学们的`交流和合作让我更加深入地理解了团队协作的重要性。

　　建议

　　建议学校增加实训课程的时长和难度，让学生有更多机会进行实践操作。

　　希望老师在实训过程中能够更加注重学生的个体差异，针对不同学生的特点进行有针对性的指导。

　　建议学校加强实训设备的管理和维护，确保实训过程的安全和顺利进行。

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